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感应热处理真空淬火硬度后的工件需要经过回火工艺大致有三种

经过感应热处理真空淬火硬度后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的热处理真空淬火硬度应力，避免产生热处理真空淬火硬度裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频热处理真空淬火硬度设备感应热处理真空淬火硬度后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。 1、自回火，由于工件在进行热处理真空淬火硬度时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的***和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，热处理真空淬火硬度表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有热处理真空淬火硬度的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。

丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工

在进行合理选材并按照正确的规定进行热处理的情况下，机床丝杠仍会有较多的裂纹，除了一些热处理真空淬火硬度裂纹，大多数是在磨削的过程中产生的磨削裂纹。究其原因，其实引起产生磨削裂纹的因素有多种，比如:高频热处理真空淬火硬度设备热处理真空淬火硬度时，加热温度过高引起的晶粒粗大；热处理真空淬火硬度后冷却速度过快，回火不及时或者不充足；由于冶金过程中造成的原材料短缺；进行磨削的砂轮过细，硬度太高，砂轮变得迟钝，没有保持锋利的砂粒，使砂轮挤压，导致丝杠表面加热的温度过高，而且速度快，二次热处理真空淬火硬度时产生裂纹；热处理真空淬火硬度后产生的网状碳化物严重，造成了丝杠的导热性很差，磨削时就会产生裂纹；磨削时工艺不合理，磨削的量太多，冷却时间不够等因素都会导致丝杠的表面产生磨削裂纹。那么，对此，我们可以从丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工等各个方面来进行避免和改进。

样品加热器、加热炉、温度控制器等组成加热设备

三、实验装置 实验装置由容器、探头、加热设备、传动机构、测量系统、电位差计、秒表组成。其中样品的容器应该是清洁和干燥的高筒内，而且是由不易碎的材料制成。样品加热器、加热炉、温度控制器等组成加热设备。加热炉应是电阻加热管型，而且可以水平或者垂直安装。 四、测试过程 测试过程包括采样、校准、调整测试温度、测试等步骤。其中采样需要用2L的热处理真空淬火硬度油样品，在采集油样时需要认真操作以确保热处理真空淬火硬度油样品具有代表性。在校准这一环节，需要校准探头的热电偶以及记录仪和微分器（温度轴、速度轴、时间轴）。调整测试温度需要测试探头的温度和样品的温度，为了保证热梯度的减少，在热处理真空淬火硬度油样品加热期间应该适当地搅拌并且在实验开始之前检查热处理真空淬火硬度油样品的温度，要确保实验在静止的样品中进行。

水水作为热处理真空淬火硬度介质适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢件的热处理真空淬火硬度

一、水 　　 　　水作为热处理真空淬火硬度介质适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢件的热处理真空淬火硬度冷却。 　　 　　优点：水的冷却能力较强、价格低、成分稳定不易变质。 　　 　　缺点：在500~ 600°C左右，水处于蒸汽膜阶段时，冷却不够快，会形成“软点”;而在马氏体转变温度区300~ 100°C左右水处于沸腾阶段，冷却又太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使物料变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多(体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。 　　 　　二、盐水和碱水 　　 　　盐水和碱水可用作碳钢及低合金结构钢工件的热处理真空淬火硬度介质，使用温度不应超过60°C， 热处理真空淬火硬度后应及时清洗并进行防锈处理。 　　 　　优点：在水中加入适量的和碱，使高温工件浸入盐水和碱水这种冷却介质后，在蒸汽膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂，将蒸汽膜***，工件表面的氧化皮也被炸碎，这样可以提高介质在高温区的冷却能力。 　　 　　缺点：盐水和碱水的腐蚀性大。一般情况下，盐水的浓度为10%，水溶液的浓度为10%~15%。