氮化淬火处理厂家加工「豪特机械制造」

氮化淬火处理冷却过程中托辊轴承零件内应力引起的裂纹称为氮化淬火处理裂纹

氮化淬火处理冷却过程中托辊轴承零件内应力引起的裂纹称为氮化淬火处理裂纹。造成这种裂纹的原因有:氮化淬火处理加热温度过高或冷却过快，热应力和金属体积变化时的安排应力大于钢材的抗断裂强度；工作外观的原有缺点(如外观上的细小裂纹或划痕)或钢材的内部缺点(如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔剩余等)。)在氮化淬火处理过程中形成应力集中；严重的外部脱碳和碳化物偏析；零件氮化淬火处理后回火不足或未及时回火；前一道工序构成的冷冲应力过大，锻造折叠，深车削刀痕，油沟尖锐棱角等。总之，氮化淬火处理裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是氮化淬火处理裂纹的主要原因。氮化淬火处理裂纹深而细长，断口平直，断面无氧化色。轴承套圈上常有纵向平直裂纹或环形裂纹；轴承钢球上的形状为S形、T形或环形。氮化淬火处理裂纹的安排特点是裂纹两侧无脱碳，与锻造裂纹和材料裂纹有显著差异。

高频氮化淬火处理设备感应氮化淬火处理后的工件需要经过回火工艺大致有三种

经过感应氮化淬火处理后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的氮化淬火处理应力，避免产生氮化淬火处理裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频氮化淬火处理设备感应氮化淬火处理后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。 1、自回火，由于工件在进行氮化淬火处理时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的***和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，氮化淬火处理表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有氮化淬火处理的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。 自回火工艺的优点是不仅省去一套回火设备，节能，减少劳动力，还具有及时性，工件在进行高频氮化淬火处理设备氮化淬火处理后一般要求及时回火，防止工件因回火不及时产生开裂的效果。 2、炉内回火，这种回火工艺只适用于小工件，或者是油中氮化淬火处理和浸液氮化淬火处理的工件。那么为了避免工件在氮化淬火处理后因为应力太大而产生裂纹，我们通常会对其进行回火工艺处理。回火的温度是根据工件的技术要求决定的，在炉内进行回火处理。 3、感应回火，该工艺是利用原先氮化淬火处理的感应加热装置降低功率对工件进行回火处理，这种工艺优点是节能，设备体积小，缩短了生产周期，可一次装卸完成氮化淬火处理回火工序，适用于流水线生产方式。 感应回火工艺比炉内回火工艺更具有广泛性，因为它的加热时间短，生产率高。可以使工件得到比较稳定良好的力学性能。所以工件在进行高频氮化淬火处理设备氮化淬火处理后，通常进行自回火或者感应回火。

氮化淬火处理冷却时,一定要严格控制冷却的介质、温度、时间等

一般情况下，氮化淬火处理后的工件在硬度上都有技术要求，但是不是每一个工件都可以达到标准。对于硬度不达标的原因也是有多方面的，比如温度、时间、材料等都会产生这种现象。 1、冷却的时间不长，冷却不充分，也就是说冷却的速度低于临界冷却的速度。当氮化淬火处理机对工件进行氮化淬火处理后，工件的内部***不仅有马氏体，还有托氏体，如果托氏体的含量越大则会导致工件的硬度越低。因此，氮化淬火处理冷却时，一定要严格控制冷却的介质、温度、压力和时间等。 2、氮化淬火处理的温度太低，工件在加热时，温度不够或者时间太短，导致工件没有达到奥氏体的温度要求。比如中碳钢制作而成的工件，它的奥氏体中有没有熔化的铁素体，也就是说工件的内部***中不仅有马氏体还有铁素体，那么在氮化淬火处理时，工件的表面变成蓝色。温度过高时呈现的是白色，合格的工件氮化淬火处理表面是米色的。因此，在工件进行氮化淬火处理机氮化淬火处理时，一定要严格按照标准要求，选择合适的温度。 3、当氮化淬火处理工件的表面呈现黑色现象时，说明工件氮化淬火处理的表面有软点***，这也会影响它的硬度。对于这种情况我们可以提高工件的旋转速度，确保氮化淬火处理时喷液均匀，这样冷却的也均匀。 4、工件在氮化淬火处理后表面产生脱碳现象。这个时候如果检测硬度，表面的硬度低，内层硬度高，就要把表面的脱碳层去掉才可以。 5、氮化淬火处理机在氮化淬火处理工件时，加热的表面快速通过，氮化淬火处理的部位没有得到冷却，而冷却介质也没有对氮化淬火处理部位及时冷却。这时就会出现工件自回火温度过高。 6、在工件进行生产时，材料的选择是关键的因素之一，如果材料成分里的碳含量减少，就会降低工件的硬度，所以要选择碳含量高的钢材来制造。 部分工件在进行加工之前会***行调质处理，也就是预备热处理，所以一定要按照步骤进行操作，如果随意调换顺序，也会影响工件的硬度。

按冷却方式分类的氮化淬火处理冷却

二、按冷却方式分类的氮化淬火处理冷却方法有： 　　1、喷液氮化淬火处理，喷液氮化淬火处理的点是用喷射液体流作为冷却介质的氮化淬火处理冷却，多数用于表面氮化淬火处理或局部氮化淬火处理； 　　2、喷雾氮化淬火处理，喷雾氮化淬火处理的点是工件在水和空气混合喷射的雾中冷却氮化淬火处理，般用于中碳合金钢大型工件； 　　3、热浴氮化淬火处理，热浴氮化淬火处理的点是工件在熔盐、熔碱或熔融金属中的冷却氮化淬火处理，般用于中碳钢及合金钢为减小畸变； 　　4、双液氮化淬火处理，双液氮化淬火处理的点是工件奥氏体化后先***冷却能力强的介质，在材料即将发生马氏体转变时，立即转入冷却能力较弱的介质中的冷却氮化淬火处理，适用于尺寸较大的工件； 　　5、自冷氮化淬火处理，自冷氮化淬火处理的点是工件局部或表层奥氏体化后，依靠向为加热区域传热而自冷的氮化淬火处理冷却，适用于高能量密度加热的字冷氮化淬火处理； 　　6、模压氮化淬火处理，模压氮化淬火处理的点是工件在奥氏体化后在定夹具下为减少氮化淬火处理畸变而进行的氮化淬火处理，适用于板状、片状及细长杆类的工件氮化淬火处理；