廊坊正火设备欢迎来电「豪特机械制造」

感应正火设备后的工件需要经过回火工艺大致有三种

经过感应正火设备后的工件还要继续进行回火工艺处理，这样做的目的是为了降低它的正火设备应力，避免产生正火设备裂纹，使工件可以达到所要求的合适的硬度。一般情况下，高频正火设备设备感应正火设备后的工件需要经过回火工艺大致有三种：自回火、炉内回火、感应回火。 1、自回火，由于工件在进行正火设备时，冷却不能进行到底而提前中断，使相邻硬化层的心部的残余热量传递到硬化层，从而使淬硬层再次进行加热，达到一定的回火温度，使工件硬化层得到所要求的的***和性能。简单来说自回火就是工件利用心部的余热将淬硬层的表面进行加热回火。自回火工艺适合大量生产的厂家，只适用于加热后心部有足够残留热量的工件，并且能够均匀的将残留的热量传递到淬硬层的各个点上。否则的话，工件在自回火后，正火设备表面各个区域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和没有正火设备的表面交界处的硬度比中心区域部分高，严重一点有的区域就没有进行自回火。

丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工

在进行合理选材并按照正确的规定进行热处理的情况下，机床丝杠仍会有较多的裂纹，除了一些正火设备裂纹，大多数是在磨削的过程中产生的磨削裂纹。究其原因，其实引起产生磨削裂纹的因素有多种，比如:高频正火设备设备正火设备时，加热温度过高引起的晶粒粗大；正火设备后冷却速度过快，回火不及时或者不充足；由于冶金过程中造成的原材料短缺；进行磨削的砂轮过细，硬度太高，砂轮变得迟钝，没有保持锋利的砂粒，使砂轮挤压，导致丝杠表面加热的温度过高，而且速度快，二次正火设备时产生裂纹；正火设备后产生的网状碳化物严重，造成了丝杠的导热性很差，磨削时就会产生裂纹；磨削时工艺不合理，磨削的量太多，冷却时间不够等因素都会导致丝杠的表面产生磨削裂纹。那么，对此，我们可以从丝杠的原材料、热处理工艺、磨削加工等各个方面来进行避免和改进。

工件在感应正火设备时,它的硬度范围是取决于工件的使用性能

在工件进行感应正火设备时，大多数的情况下是改变了它的硬度，因为这会在本质上反映出来制作工件的金属材料表面局部区域抵抗塑性变形能力的指标。在一定的材料和高频正火设备设备热处理规范作用下，工件的硬度和材料的拉伸、弯曲等性能有着相互对应的关系。 工件在感应正火设备时，它的硬度范围是取决于工件的使用性能。用于摩擦时，要求工件的硬度越高，耐磨性越好，比如曲轴的轴径，凸轮的表面等。用于工件压碎、扭转及剪切部分时，要求硬度较高，比如锤头的表面，汽车半轴等。用于工件承受冲击载荷力时，或者用于齿轮等淬透时，要求硬度要适当的降低，以提高工件的韧性，比如飞轮齿圈等。因此在采用灰铸铁、球墨铸铁等生产工件时，由于石墨的存在，它们的硬度都可以达到38HRC以上。 工件的淬硬层深度一般是根据工件在进行高频正火设备设备感应正火设备时的工作条件以及使用中是否修磨来定的。在摩擦条件下工作的工件，一般淬硬层深度应用1.5-2.0mm,磨损后需要修磨的，淬硬层深度还有可能大一点。工件在受到挤压及载荷力时，淬硬层的深度大概是4-5mm，其实受到交变载荷力的工件应力并不是很高，有效淬硬层的深度只是工件直径的15%，在高应力时，要提高淬硬层深度范围，已达到提高工件的强度。比如冷轧辊，它的淬硬层深度就较大，达到10mm,还有受扭力的台阶轴，它的淬硬层在全长时必须连续，否则由于台阶轴过渡处淬硬层中断，轴的扭转强度会比没有经过感应正火设备的工件轴的强度要低。

正火设备加热工件表面脱碳正火设备时硬度不足的原因及解决方法

3、正火设备加热工件表面脱碳 正火设备时硬度不足的原因及解决方法 45#钢正火设备后其表面为铁素体和低碳马氏体，而磨除表面脱碳层后，硬度符合要求，这种情况往往是由于箱式炉中未加保护或保护不良，或者在脱氧不良的盐浴中加热，造成了氧气和工件碳原子反应生成CO，使工件表面含碳量下降，造成表面硬度不足。 解决方法：采用真空加热正火设备；采用有保护气氛的无氧化加热炉；工件表面涂防氧化涂料；对于一般箱式炉可应用生铁屑或木炭装箱密封。